Lors de l’achat de nouveau matériel, les spécificités techniques annoncées par les équipementiers ne permettent pas toujours de comparer correctement différents produits. Fabrice Putier, directeur de Tecaliman, nous éclaire sur quelques points.

Les caractéristiques techniques des performances des matériels fournis par les équipementiers de la nutrition animale ne sont pas soumises à des méthodes de mesures référencées ou normalisées. Elles ne sont donc pas forcément démontrées par une méthodologie unique et le mode de calcul peut différer d’une entreprise à l’autre. Or, ces caractéristiques techniques ont toute leur importance pour concevoir une ligne de fabrication optimisée et comparer les différents matériels disponibles sur le marché. Fabrice Putier, directeur de Tecaliman, signale que cela concerne notamment la notion de débit. « Il faut bien distinguer le débit volumique du débit massique. » La notion de débit volumique est à privilégier, selon lui, à celle de débit massique, moins fiable, en ce qui concerne les systèmes de transfert. (...)

Savoir de quoi l’on parle

La masse volumique, souvent appelée à tort « densité » ou « poids spécifique », caractérise la masse d'un matériau par unité de volume (généralement exprimée en kg/m³ ou en g/L). Cependant, il en existe différentes définitions. La masse volumique apparente est celle du produit mis en écoulement. (...) La masse volumique tassée est celle du produit tassé sous son propre poids. (...) La masse volumique compressée est celle du produit sous l’effet de la contrainte, par exemple après granulation. (...)

Fabrice Putier, directeur de Tecaliman, veut favoriser le dialogue technique entre professionnels.

La masse volumique particulaire est celle des particules, grains ou granulés : c’est la masse du produit lui-même. Sa porosité interne est peu ou pas prise en compte, selon la méthode de mesure (pycnomètre à air, à hélium ou à mercure). C’est la masse volumique la plus élevée, utilisée par exemple pour les additifs afin d’apprécier le nombre de particules et d’assurer leur répartition homogène.

Concernant le débit massique, deux mesures peuvent être effectuées : le débit massique instantané (nominal) ou total (global). Le premier correspond au débit maximal, par exemple une fois la presse à granulés montée à pleine charge. Ce débit est difficile à mesurer, il est général estimé en fonction de la vitesse de rotation de la vis d’alimentation. Le second prend en compte les phases de montée en charge, descente de charge. Il est généralement déterminé par les automates dans le cas d’opération bien établie comme la granulation ou le broyage. (...)

Exercer son regard critique

Lors de la comparaison de différents matériels, les fabricants d’aliments doivent donc vérifier la méthode de calcul du débit annoncé par les constructeurs. En absence de références externes, les équipementiers utilisent leur savoir-faire acquis au fil des années pour établir des méthodes de mesure. « Aux fabricants d’aliments de faire la part des choses ». Si Fabrice Putier tient à mettre l’accent sur ce « regard critique » à exercer, c’est aussi parce qu’il constate sa dégradation via « un problème de transmission en interne du savoir-faire vers les jeunes générations, comme dans de nombreuses professions industrielles. (...). »

La raréfaction des référents technologiques au sein des entreprises limite la transmission des éléments de maîtrise mis au point par Tecaliman mais aussi l’innovation des équipementiers. « L’innovation technologique naît de la volonté d’un équipementier de développer une nouvelle conception mais aussi d’un client qui est prêt à dialoguer avec lui et à lui apporter ses critiques. (...) »

De par sa nature de centre de recherche, Tecaliman ne travaille pas précisément sur ces problématiques de spécificités techniques. Cependant, elles doivent être abordées dans certaines études, par exemple dans le domaine de l’énergie, car le débit est pris en compte pour le calcul de l’énergie consommée par unité d’aliment. « Certains trouveront sûrement que je coupe les cheveux en quatre, avoue Fabrice Putier. Mais quand on exprime une consommation énergétique, ces précisions ont toute leur importance. »

Afin qu’équipementiers et fabricants parlent le même langage, Tecaliman a entamé, avec ses adhérents, une révision des cahiers des charges d’achats des matériels depuis un an. Ce travail de longue haleine - plus de 15 cahiers sont prévus - a commencé par la diffusion de trois premiers cahiers au mois de juin dernier : sur les broyeurs à marteaux, les sécheurs/refroidisseurs et les systèmes d’incorporation de liquides. (...)

Émilie Auvray

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 659 - Septembre 2012

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Depuis le 12 septembre dernier, Tecaliman a enrichi son site Internet (www.tecaliman.com) d’un forum technologique.

Ce nouvel espace permet aux industriels, technologues, enseignants… inscrits (adhérents ou non) de participer à des discussions technologiques. L’objectif, explique Fabrice Putier, directeur du centre technique, est de débattre autour de trois thématiques principales : le process, le produit et l’environnement/sécurité. Tous les participants peuvent enrichir la discussion par leurs expériences, réactions, questions et propositions. Tecaliman assurera une modération en cas de besoin.

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Les Rencontres industrielles techniques et technologiques (Ritt), organisées par Tecaliman en partenariat avec Oniris, sont l’occasion pour les industriels et les étudiants de se rencontrer autour de problématiques communes comme l’incorporation de matières actives, l’enrobage ou encore la stabilité des enzymes.

Organisées par Tecaliman en fin d'année 2012, les Rencontres industrielles techniques et technologiques (Ritt) ont permis pour la 2e fois aux industriels et étudiants d'échanger sur les leviers d'innovation technologique en alimentation animale. Jérôme Lamoine a par exemple présenté les conclusions d’une étude réalisée par Adisseo, qui visait à comprendre l’impact de la granulation sur la stabilité des enzymes. « Les enzymes sont des protéines à la structure tridimensionnelle complexe, qui agissent comme catalyseurs dans l’organisme, a rappelé le spécialiste. Pour le fabricant d’aliment, les deux risques principaux relatifs aux additifs concernent le bon recouvrement de l’additif dans le produit final (en évitant de surdoser - et vice versa - ou de perdre l’activité de l’enzyme), ainsi que l’homogénéité de l’additif (qui tient en bonne partie aux performances du mélangeur). » La stabilité de l’enzyme étant une problématique prégnante dans la profession, Adisseo s’est penchée sur le sujet en réalisant des tests sur des conditionneurs (simples, doubles, boa, expandeur) afin d’étudier l’impact des caractéristiques du process technologique. Les expériences menées par la firme ont porté à chaque fois sur des aliments supplémentés avec enzymes NSP, avec un objectif de 1 100 unités/kg d’activité xylanase. « Il s’avère que les résultats diffèrent selon les procédés technologiques utilisés (temps de conditionnement, caractéristiques des équipements de granulation, débit, refroidissement) », introduit Jérôme Lamoine, qui insiste sur le rôle clé des équipements de conditionnement.

Température, débit, usure

Il est ainsi prouvé que la température de conditionnement a un effet direct sur l’activité enzymatique après granulation : non protégées, les xylanases sont détruites à des températures basses, tandis que les xylanases protégées peuvent résister jusqu’à 85 degrés. Toutefois à 95 °C leur protection devient moins efficace. La durée du conditionnement est un autre facteur qui impacte la stabilité des enzymes : « Plus vous augmentez la durée du conditionnement, plus vous perdez l’activité enzymatique » souligne Jérôme Lamoine.
Les caractéristiques du matériel de granulation ont également un impact sur l’activité des enzymes dans l’aliment. Tecaliman a par exemple montré que l’augmentation du temps de rétention de l’aliment au sein de la presse augmente la température du granulé et diminue la teneur en entérobactéries ; il était intéressant d’étudier l’impact du phénomène sur les enzymes. En se basant sur des tests réalisés sur des usines clientes d’Adisseo, Jérôme Lamoine a pu constater que le débit, l’usure de la filière, le réglage de la distance entre les rouleaux et la filière peuvent créer des différences significatives en termes d’énergie appliquée à l’aliment. Ainsi, menés sur deux lignes de granulation identiques, avec les mêmes équipements, le même produit à la même température, les essais ont révélé une chute de l’activité de la xylanase de 96 % à 26 %. « La différence essentielle entre les deux lignes était le débit, 14,9 t/h vs 11,2 t/h » explique Jérôme Lamoine. Les conditions de refroidissement impactent aussi fortement l’activité enzymatique précise le spécialiste : « Plus le temps de refroidissement est rapide, moins on affecte les enzymes. » Tecaliman est d’ailleurs en train de mener une étude plus approfondie à ce propos.

Les principaux paramètres de granulation qui influencent la stabilité des enzymes tiennent en deux points : la température avant granulation, « car c’est un bon indicateur de la résistance à la chaleur », et l’énergie spécifique de granulation (kWh/t), qui est « un révélateur des caractéristiques de pertes durant la granulation », souligne Jérôme Lamoine qui conclut : « Lorsque les présentations poudre des enzymes ont atteint leurs limites dans l’usine d’aliment, la forme liquide est une option alternative efficace. »

Cette solution liquide reste néanmoins réservée aux pays occidentaux qui disposent de la maturité technologique suffisante pour développer ce type d’applications plus délicates mais aussi plus sûres (des macros-liquides aux nano, où l’on travaille avec des dosages autour de 100 à 200 ml/t). Pour l’heure, l’application poudre reste encore très répandue à travers le monde, et la protection technologique garde tout son sens.

 Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 663 - Janvier-février 2013

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Le symposium de Tecaliman, organisé le 19 mars dernier à Nantes, a rassemblé un large panel d’intervenants venus échanger sur les leviers d’action de l’industrie de l’alimentation animale dans la prévention des zoonoses. La richesse des débats a ainsi permis de partir d’une vision planétaire de la problématique zoonose, pour aller jusqu’aux réalités de terrain les plus précises. Tour d’horizon aux jumelles et à la loupe.

Christian Oudin, du think-tank Futuribles, spécialisé dans la prospective, a ouvert le symposium en dressant le panorama mondial des nouvelles maladies infectieuses émergentes. « Il existe une concordance avérée entre les zones de conflit ou les déplacements de population et l’apparition de nouvelles maladies » fait observer, carte à l’appui, Christian Oudin. La gestion de la communication en cas de crise sanitaire joue un rôle central, analyse le consultant. Une observation qu’est venu illustrer Gilles Salvat, de l’Anses, en passant en revue différentes crises zoonotiques du passé et d’aujourd’hui et en étudiant leur impact économique et social. Au début des années 90, Listeria monocytogenes a par exemple fait des ravages économiques chez l’ensemble des producteurs de rillettes, suite à l’émergence d’épidémies associées à des produits de salaison. L’identification du produit incriminé (en l’occurrence de la langue de porc en gelée) a été relativement longue à établir, et l’industriel en cause a dans un premier temps nié sa responsabilité. Le buzz médiatique engendré a pénalisé l’ensemble de la filière, rappelle Gilles Salvat, qui revient sur les facteurs d’émergence de Listeria. « L’apparition de Listeria est liée au développement de la réfrigération. Avec l’augmentation de la date limite de consommation (DLC) sans modification de l’atmosphère, on rend le terrain plus favorable aux bactéries en étendant le risque aux végétaux, avec l’apparition de « nouveaux » produits transformés. »

 Décalage entre le risque et la réaction

Gilles Salvat, de l’Anses Ploufragan, est revenu sur l’historique des crises alimentaires passées et actuelles, et a insisté sur l’importance d’une bonne gestion de la communication.

En ce qui concerne l’Influenza aviaire hautement pathogène, qui a émergé en 2006, nous avons ici été confrontés à un cas typique de crise non-alimentaire aux conséquences économiques dramatiques, illustrant bien le « découplage total entre la nature du risque et la réaction du consommateur ». Ceci en grande partie à cause d’une gestion assez calamiteuse de la communication, à coup de messages quotidiens très anxiogènes et de dispositifs de sécurité parfois très exagérés : « Nous avons quand même reçu des échantillons de poulets par avion militaire ! » se souvient Gilles Salvat, qui regrette que l’Anses (Afssa à l’époque) ait eu tant de peine à faire savoir que la transmission n’était pas alimentaire et que la contagiosité interhumaine était faible. « Résultat : la consommation de poulet frais a chuté de 30 % en France (70 % en Italie) alors qu’aucune baisse n’a été constatée sur les produits transformés à base de viande d’importation issue de zones à moindre garantie sanitaire ! » (...)

 Dans tous les cas il s’avère que la gestion de la communication est essentielle ; la reconnaissance de l’erreur, voire de la faute, simplifie par ailleurs la communication et limite les effets de la crise dans le temps. « Plus vite on identifie le pathogène et sa source, plus vite on choisit sa communication, car l’emploi des mots est irréversible », analyse Gilles Salvat. D’autant que les médias sont généralement friands des raccourcis sémantiques « choc » (cf. les matières fécales dans les tartelettes Ikea !).

 Bonnes pratiques industrielles

La première cause d’infection zoonotique en Europe est le campylobacter (qui ne se trouve pas dans l’aliment), suivi des salmonelles. L’Anses concentre aujourd’hui ses recherches sur les nouveaux risques, qui portent davantage sur « les risques chroniques non microbiens, tels les mycotoxines. Les nouvelles méthodes d’analyse décèlent de nouvelles contaminations », note Gilles Salvat, qui assure que « même si la crise intervient parfois là où on ne l’attend pas, la réglementation et les bonnes pratiques industrielles concourent à la prévention des risques et à leur anticipation. »

Yves Brochard, président de Tecaliman : « Une des difficultés de l’alimentation animale est que nous travaillons en flux continu, ce qui complique l’accessibilité pour le nettoyage. »

Des bonnes pratiques que sait encourager Tecaliman.(...) Les travaux portent en effet largement sur les problèmes de contamination, que ce soit au cours de la livraison ou de la fabrication, « avec une orientation principale : les salmonelles », indiquent Fabrice Putier, directeur, qui précise que les bactéries présentes ont encore une marge de mystère importante. Par exemple en ce qui concerne l’homogénéité de la contamination dans le lot : ce qui est valable pour les entérobactéries (coefficient de variation de 5 %) ne l’est pas forcément chez les salmonelles. Autre interrogation : les entérobactéries, dont le développement est favorisé par l’humidité, sont-elles une bonne cible pour prédire la présence de salmonelles ? « Il n’y a pas de lien total mais une suspicion forte de relation indirecte entre les deux flores, analyse le directeur de Tecaliman. Tout point avec des dépôts humides dans les procédés est un point de contamination potentiel. » Enfin comment expliquer la résistance de salmonelles sur des produits secs comme les tourteaux ? Des premiers éléments de réponse pourraient apparaître avec les micromesures de l'activité de l’eau (Aw) afin de voir si les bactéries n’ont pas des « microniches » où se développer.

Granulation et décontamination

L’association a démontré par le passé l’effet de la granulation sur la décontamination, avec des recommandations de 82° sur 2-3 minutes qui permettent d’obtenir des résultats équivalents aux 85° sur 5 minutes autrefois préconisés avec une marge de sécurité. Le risque étant toujours d’aller jusqu’au « surtraitement » qui entraîne des dépenses d’énergie et augmente les gaz à effet de serre. « Bien que ce ne soit pas son objectif premier, la granulation a un effet sur la

décontamination. Le taux de compression joue en effet sur la décontamination et le traitement thermique n’est donc pas forcément nécessaire ». Cependant il peut exister des cas de recontamination, et Tecaliman a voulu en identifier les raisons. Une enquête réalisée au début des années 2000 a permis de constater que les salmonelles ne se trouvaient pas sur les roues ni les cases des camions mais sur les bas de caisse arrière de ceux-ci (sur les 8 échantillons positifs prélevés sur les 147 au total, 7 provenaient des bas de caisse, le huitième provenait de la passerelle, un autre point sensible à surveiller). Une récente étude a permis d’observer l’effet synergique du traitement thermique avec des acidifiants : l’ajout d’acide formique crée un effet combiné avec un taux de décontamination beaucoup plus élevé, « sans compter qu’un produit acidifiant peut avoir un effet préventif sur la recontamination », précise Fabrice Putier. (...)

 « Sécuriser l’amont »

Fabrice Putier, directeur de Tecaliman, est venu clôturer la table ronde qui réunissait notamment Charles Martins-Ferreira, de la DGAL, et Bernard Sarrazin, de Qualimat.

L’après midi du symposium offrait un riche panel de témoignages sur « l’alimentation animale en action » par la voix de différents professionnels (industriels, administration, associations professionnelles). Charles Martins-Ferreira, de la DGAL (direction protection animale), a ainsi présenté les grandes lignes de la gestion administrative de la prévention des zoonoses, qui se base sur la directive 2003/99/CE, et a rappelé que « la France est un précurseur en matière de surveillance des élevages par rapport aux salmonelles ». L’agrément salmonelle est en effet 100 % français, et institue un système d’autant plus vigilant sur les espèces reproductrices. Le programme national de lutte contre les infections à salmonelles aviaires s’organise différemment selon les types de production (troupeaux reproducteurs de Gallus et de Meleagris gallopavo, poulets de chair ou pondeuses…). « Il s’agit de sécuriser l’amont pour sécuriser l’aval. »

C’est aussi le contrôle salmonelle qui a entraîné la création de Qualimat Transports, rappelle Bernard Sarrazin, le directeur de l’association en charge des analyses des matières premières du Grand Ouest. « L’enquête que nous avons réalisée en 1997-1998 sur la propreté des camions a révélé beaucoup de surprises pour les multicontenants ! » L’interdiction des farines animales mènera à l’élaboration d’un cahier des charges unique au début des années 2000, basé sur les quatre ou cinq existants, et qui définit les produits autorisés à être transportés dans les mêmes contenants que les matières premières destinées aux usines d’alimentation du bétail.

 (...)

 Si le secteur de la nutrition animale a pu être générateur de crises, il a su aujourd’hui se doter d’outils solides qui augmentent la sécurité alimentaire, observe Gilles Salvat en conclusion. La bonne maîtrise de ces contaminations, grâce aux actions d’associations comme Qualimat et de son plan de surveillance, va au-delà des moyens de l’administration, et c’est une qualité à mettre en avant. Ce qui fait dire à Valérie Bris qu’il y a un intérêt de communiquer de « façon positive ». « Même si la qualité sanitaire n’est pas concurrentielle en soi, c’est un atout pour la filière », analyse Gilles Salvat. Reste à le faire savoir.

Sarah Le Blé

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 666 - Mai 2013

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Assurer la qualité sanitaire des aliments tout en rationalisant les coûts induits par l’énergie chère. Cette volonté, exprimée par les industriels de la nutrition animale, est à l’origine de l’Etude Syttac menée entre 2009 et 2012 par le centre technique Tecaliman. Les résultats démontrent que l’usage de produits acidifiants en combinaison d’un traitement thermique constitue une alternative crédible.

Sandy Rouchouse, ingénieur de recherche du centre technique Tecaliman.

A l’interface entre la recherche, les industriels et l’administration, Tecaliman poursuit ses expérimentations scientifiques en matière de nutrition animale par une étude baptisée "Syttac", pour Synergie entre traitements thermiques et l’usage de produits de type acidifiant en industrie de l’alimentation animale. La recherche d’un optimum entre traitement thermique et traitement chimique des aliments est à l’origine des travaux d’expérimentation menés sous la responsabilité de Sandy Rouchouse, ingénieur de recherche du centre technique Tecaliman. Organisée autour de deux axes généraux, la réduction des coûts énergétiques et la diminution de l’impact environnemental des activités de production, cette étude envisage une application industrielle de l’utilisation de produits acidifiants dans les aliments destinés aux animaux.

Partenariat avec l’Ademe

Généralement financé par ses adhérents et par des capacités de financement propres, Tecaliman s’est tourné vers le ministère de l’Ecologie, du développement durable et de l’énergie pour rassembler les ressources financières nécessaires au projet d’étude Syttac. « Cette étude a bénéficié d’un financement à hauteur de 50 % par l’Agence de l’environnement et de la maitrise de l’énergie », précise Fabrice Putier, directeur de Tecaliman. Avec une consommation totale d’énergie de plus de 5 101 milliers de TeP (tonne équivalent pétrole) en 2011, les industries agro-alimentaires font partie des secteurs d’activité les plus gourmand en énergie. L’industrie de l’alimentation animale consomme une quantité d’énergie importante. L’électricité est utilisée lors des phases de broyage et de granulation, tandis que les énergies fossiles sont consommées pour la production de vapeur lors du traitement thermique et de la granulation. L’empreinte environnementale de ces activités ne doit pas être négligée. « Les premières estimations, établies à partir d’essais pilote, ont montré que la réduction de la température de l’ordre de 5 à 15°C pourraient entraîner une réduction significative de la consommation d’énergie » avance Sandy Rouchouse. « C’est ce qui justifie la participation de l’établissement public, avec lequel nous construisons une relation partenariale à long terme », précise Fabrice Putier.

A l’impact sur l’environnement, s’ajoutent des répercussions économiques significatives sur le coût de production des aliments et in fine sur le prix de vente aux éleveurs. Si l’achat de matières premières reste  le poste de dépense le plus important pour les industriels de la nutrition animale, l’augmentation constante du prix de l’énergie devient une préoccupation de premier plan. « Une tendance qui ne semble pas prête de s’inverser et qui fait de la maitrise de la consommation énergétique un levier stratégique essentiel pour la compétitivité des entreprises », souligne M. Putier.

Des contraintes réglementaires

Le traitement thermique reste pourtant incontournable, dans un contexte de pression sanitaire élevée. La consommation de produits d’origine animale par l’homme est susceptible d’entraîner maladies et infections par l’intermédiaire d’agents zoonotiques. Malgré les progrès sanitaires réalisés lors des phases d’abattage et de transformation de produits d’origine animale, la nécessité de se rapprocher d’un risque minimum exige une part de maîtrise importante dès la fabrication de l’aliment pour animaux. L’enjeu pour les éleveurs est de garantir des conditions de production favorables à l’absence de bactéries pathogènes. L’alimentation, vecteur classique d’agents pathogènes, doit donc afficher un taux de contamination en entérobactéries minimum.

Impliquée dans la lutte contre les entérobactéries, l’Union européenne instaure depuis 2003 un cadre réglementaire, à l’origine de dispositions de plus en plus précises et contraignantes. Le règlement européen N° 2160/2003, impose aux Etats membres de mettre en place des programmes nationaux de maîtrise des salmonelles, en particulier dans certaines filières avicoles. Dans le cadre de ce règlement européen, la France a choisi, entres autres mesures, de mettre en place un agrément spécifique pour les établissements du secteur de l’alimentation animale fournissant des aliments aux élevages de reproducteurs de l’espèce Gallus gallus, afin de garantir la qualité microbiologique des aliments livrés. Dernier en date, le programme national d’agrément spécifique « Salmonelles » des établissements du secteur de l’alimentation animale fournissant les élevages de troupeaux reproducteurs de certaines volailles, mis en place par les arrêtés du 15 mars 2007 et 23 mars 2007, définit les exigences relatives aux entérobactéries. Le process de fabrication doit permettre une réduction de 3 log de la quantité d’entérobactéries. Au-delà du seuil de 10³ UFC/g dans l’aliment fini d’aliment fini, celui-ci sera déclaré non conforme.

Fabrice Putier, directeur du centre technique Tecaliman.

« Pour assurer la qualité sanitaire des aliments composés, les industriels de la nutrition animale font pour la plupart le choix du traitement thermique au cours du process de fabrication », remarque Fabrice Putier

Cette technique, recommandée par l’European food safety authority, est aujourd’hui considérée comme étant la méthode de stabilisation de flore bactérienne la plus efficace. Outre le coût économique et l’impact sur l’environnement, le traitement thermique présente également l’inconvénient d’altérer la qualité des aliments livrés. « L’intégrité de certains composants comme les protéines ou les vitamines n’est pas garantie lorsque la température d’exposition ou le temps d’exposition est trop élevé ».

L’ensemble des inconvénients liés au traitement thermique a ainsi poussé Tecaliman à rechercher des alternatives techniques utilisables en contexte industriel...

Olivier Wendling

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 666 - mai 2013

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Les entreprises de nutrition animale se doivent de se diversifier et d’offrir de nouveaux services à leurs clients. C’est une tendance internationale qui descend jusqu’au terrain, que ce soit en production porcine, bovine… Cela même au niveau des groupes industriels qui se doivent de développer de nouveaux outils adaptés. Les logiciels sont de bons exemples et les technologies récentes offrent de multiples possibilités associant conseils techniques et marketing. Exemple concret avec Ogarit Solutions.

Une partie de l’équipe d’Ogarit Solutions (de g. à dr.) : Ali Ghaddar, ingénieur R&D, Alex Assaf, ingénieur R&D, Jeff Janbien, ingénieur études et développement informatique, Franck Bitar, PDG, et Florian Lannez, ingénieur études et développement informatique.

Éditeur et fournisseur de logiciels, Ogarit Solutions est une entreprise nantaise spécialisée en développement d’applications cloud et mobile pour la nutrition animale mais aussi les industries de l’agroalimentaire et aussi pour les industries de l’environnement. L’équipe est pluridisciplinaire (ingénieur en informatique, juriste…) : « Cela permet une ouverture et une complémentarité au sein du groupe. Cette culture d’entreprise tournée vers l’innovation permanente est un véritable atout nous permettant de maintenir notre avance technologique sur nos concurrents », indique Franck Bitar, PDG de Ogarit Solutions. La société travaille à l’international : Europe, Amérique du Sud et débute avec l’Asie depuis 2013.

Novolia, la base

En 2005, en collaboration avec une autre entreprise de la région nantaise, Ogarit Solutions a commencé le développement d’une nouvelle solution informatique de formulation et de rationnement. La démarche consistait alors à proposer un outil différent, par son utilisation, de ce qui existait déjà sur le marché. La cible choisie s’est portée, initialement, vers les ruminants. L’outil fut pensé, dès le départ, pour une utilisation multipartenaires : pour les firmes-services, les nutritionnistes, les vétérinaires, les fabricants d’aliments, les laiteries, les institutions et organisations, les universités et les laboratoires intégrant l’accès aux éleveurs.

Un logiciel est proposé au bout d’un an, en mode licence, sous Windows. « Toutefois, l’évolution des systèmes d’exploitation (Windows 2000, XP, Millennium edition, Vista) a nécessité beaucoup d’investissements en R&D pour faire évoluer les versions, il fallait assurer la compatibilité du produit avec les différents systèmes d’exploitation des clients, précise Franck Bitar. C’est pourquoi dès 2008, nous avons décidé de passer en mode Web. Nous avons investi en R&D pour le développement d’une plateforme dans le cloud pour la formulation et le rationnement, idée soutenue par le début de la démocratisation de l’Internet. Une vingtaine de personnes se sont penchées sur son développement. En 2010, nous avons sorti la première version de Novolia Web et nous l’avons présenté, en avant-première, à nos clients en mode Licence. Ce changement a été difficilement acceptable par certains d’entre eux qui n’étaient pas encore prêts pour l’heure du web 2.0 voire 3.0, grâce à l’aspect collaboratif que permet la version Full Web de Novolia. »

Novolia Web a été primé Innov’Space en 2011. Son innovation vient du fait que l’utilisation est possible grâce au cloud. Le tout est accessible par un simple navigateur internet et avec n’importe quel système d’exploitation (Macintosh, Windows et Linux). Nul besoin d’installer le logiciel sur son support (ordinateur, tablette…), il suffit d’avoir une connexion internet. Le client n’a plus qu’à renseigner l’adresse « http » et se connecter avec ses propres codes d’accès. C’est ce que l’on appelle du SaaS. Il n’y a plus besoin d’effectuer les mises à jour, tout se fait en temps réel par les développeurs y compris la maintenance. L’accès au logiciel se fait par un simple abonnement mensuel, plus besoin d’acheter de licence.

Véritable hiérarchie

« Le but de la plateforme est de faciliter toute collaboration entre collègues d’une même entreprise, ou entre entreprises différentes, que ce soit pour des techniciens et leurs éleveurs ou encore entre une firme-services et ses fabricants ». L’espace de travail global est géré en 3 niveaux. Au plus haut, qu’il s’agisse d’une firme services, d’un consultant, etc. L’administrateur désigné gère l’ensemble des informations. C’est lui qui à la main sur toutes les données accessibles ou pas aux autres utilisateurs des niveaux inférieurs. L’entreprise, qui gère, a une vue globale sur tout ce qui se passe dans son espace réseau (son cloud), sur le contenu et peut intervenir à tout moment.

Viennent ensuite, en fonction des sociétés, les chefs de produits, nutritionnistes, ingénieurs espèces, vétérinaires ou technico-commerciaux qui font le lien entre l’entreprise administratrice et ses clients, fabricants, éleveurs, etc. Selon l’organisation retenue, l’accès aux données techniques servant au rationnement et à la formulation (par exemple sur les valeurs matières premières) peut être bloqué pour le niveau technicien, par contre l’accès peut être ouvert pour les données relatives aux modèles de production de chaque éleveur qu’ils suivent. En effet, les équipes terrain peuvent renseigner les prix des matières premières et des aliments complémentaires pour chaque exploitation et faire le rationnement en temps réel, sur place ou pas, …

Enfin le dernier niveau concerne les éleveurs qui visualisent à travers leur portail, l’ensemble des recommandations formulées par leur technicien attitré. Ils peuvent également renseigner des informations telles que les quantités réelles d’aliments distribuées, la production réelle de lait… Cela peut permettre au technicien ou au vétérinaire de repérer, s’il y a lieu, rapidement tout problème et d’apporter les conseils (par exemple cela peut être au travers d’une solution de ration, dans un temps réduit voire en temps réel). Toutes les données sont visibles sur les ordinateurs et terminaux tactiles (tablettes, smartphones…)

(...)

Caroline Morice

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 675 avril 2014

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Broyeurs, mélangeuses, refroidisseurs, extrudeurs et presses à granulés n’ont pas de secret pour l’entreprise Seter, spécialisée dans la construction de ligne de fabrication d’aliments pour animaux. Distributeur exclusif du matériel Van Aarsen pour la France, l’entreprise Seter conçoit, fabrique et installe également sa propre gamme d’équipements. Rencontre avec un spécialiste du process industriel.

Véronique et Philippe Allard, accompagnés de Daniel Gardan (à droite).

« Les machines, c’est le cœur battant de l’usine, annonce d’emblée Philippe Allard. Performance et fiabilité doivent être au rendez-vous ». Depuis 2011, il dirige, avec sa femme Véronique Allard, la société Seter (Société d’études technique et réalisation) basée au Fuilet dans le Maine-et-Loire. « Alors que nous étions sous-traitant pour des prestations de tôleries, de chaudronnerie et pour la fabrication de petit matériel, nous avons eu l’opportunité de racheter l’entreprise, crée en 1989 par George Grillot, une figure bien connue du secteur de l’alimentation animale. »

Avec l’arrivée des nouveaux propriétaires, l’entreprise a pris un nouveau tournant. « Les méthodes de travail ont changé, avec sans doute plus de professionnalisme et des ambitions plus grandes. Pour le reste, nous continuons à fabriquer le matériel qui a fait la réputation de la marque Seter », explique Philippe Allard. La nutrition animale représente le cœur de métier de Seter, avec des solutions conçues sur-mesure allant de la fourniture de pièces détachées jusqu’à la mise en place de lignes de fabrication complète. « La grande majorité de notre chiffre d’affaires est réalisée avec l’activité nutrition animale. Nous sommes également fabricants et installateurs de silos destinés au stockage de céréales. L’avantage de ces deux orientations, est de pouvoir compléter l’emploi du temps des ateliers lorsque le pic d’activité en nutrition animale est passé », commente le chef d’entreprise. Le site du Fuilet occupe 40 salariés à plein-temps, dont 10 tôliers et chaudronniers qui travaillent à l’atelier. Le bureau d’étude compte désormais quatre dessinateurs, dont Philippe Allard lui-même. « Pour les projets les plus complexes, je veille au grain, s’amuse-t-il. J’ai passé 15 ans dans les ateliers comme tôlier. J’en ai gardé une vision très pratique de la fabrication, qui m’aide beaucoup dans la conception. »

S’agrandir pour se développer

Le nouveau local de Seter, à Romanié, permettra d'accueillir les clients dans de meilleures conditions.

Depuis le début du mois d’août, Seter dispose d’un nouveau site à Romagné, à quelques kilomètres de Fougères en Ille-et-Vilaine (35). « Avec le développement de l’activité, on commençait à se sentir à l’étroit », concède Véronique Allard, en charge des relations clients. Mais Seter y voit également un moyen d’être plus proche de ses clients. « La situation est idéale, avec de grands axes de communication à proximité. Les nouveaux locaux nous permettront par ailleurs d’accueillir nos clients dans de meilleures conditions. » Pour l’heure, le grand hall attenant aux bureaux semble encore bien vide. « On est encore dans les cartons mais à terme, le site de Romagné sera dédié à l’assemblage des pièces fabriquées dans les ateliers angevins. » Si les locaux s’agrandissent, les moyens humains ne sont pas en reste. Seter a récemment embauché un monteur, un chaudronnier, une secrétaire et un technico-commercial en la personne de Daniel Gardan. « Ce n’est qu’un début, prévient Philippe Allard. D’autres recrutements sont à l’ordre du jour, en particulier pour renforcer l’équipe de dessinateurs industriels du groupe. »

Van Aarsen, un leader sur qui s’appuyer

Le meilleur atout de Seter, c’est certainement son partenariat avec l’un des tout premiers équipementiers présent sur la scène internationale : le groupe néerlandais Van Aarsen. « La fine fleur du matériel industriel que l’on trouve dans les usines d’aliments, apprécie Daniel Gardan, et de poursuivre : Seter est le distributeur exclusif de leurs outils de production tels que les presses, broyeurs, mélangeurs, etc. pour la France. Nous croyons beaucoup au potentiel de ce matériel, raison pour laquelle nous avons fait le choix de nous associer avec cette entreprise. L’expertise de cette marque en matière de broyage et de granulation fait autorité. Le fait que la production de machines soit assurée au Pays-Bas constitue également un gage de qualité quand d’autres marques n’hésitent pas à délocaliser la fabrication des machines. » Parmi de nombreuses références, Frank Vossen, directeur régional du marché nutrition animale chez Van Aarsen, met en avant la dernière grosse commande honorée par l’équipementier en Suède. « Une usine complète de haut niveau. C’est sans doute l’un des plus beaux projets réalisé ces dernières années en Europe Occidentale », fait-il remarquer.

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O. W.

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 679 septembre 2014

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La Revue de l’Alimentation Animale était présente, à Saint-Nolff (56), lors de l’inauguration du nouveau laboratoire InVivo Labs, en mars 2013. Depuis, de nouveaux investissements en matière d’équipements et de nouveaux recrutements ont permis d’assurer son développement et de proposer de nouvelles offres. Premier bilan après plus d’un an d’activité.

Véronique Guérif, directrice InVivo Labs et Stefan Gallard, responsable marketing et communication, sont tous les deux arrivés au laboratoire au cours de l’année 2014.

InVivo Labs est le pôle de laboratoires d’analyses d’InVivo Nutrition et Santé Animales. La société est spécialisée dans les analyses physico-chimiques pour l’agriculture et l’agroalimentaire. « La nutrition et la santé animale sont nos marchés historiques, explique Véronique Guérif, directrice InVivo Labs. Mais InVivo Labs opère aussi sur de nouveaux segments de marché, tels que la nutraceutique, l’alimentation humaine et la cosmétique. » Arrivée depuis un an à la tête du laboratoire, Mme Guérif nous rappelle qu’InVivo Labs est composé de 3 sites, chacun évoluant en pôle d’expertises analytiques : à Château-Thierry (analyses en nutrition animale et contaminants), à Montereau (graines et oléagineuses) et à Saint Nolff (alimentation humaine et nutraceutique). À ce jour, InVivo Labs emploie 200 collaborateurs pour un chiffre d’affaires, en 2013, de 15 millions d’euros.

Stefan Gallard est le nouveau responsable marketing et communication du laboratoire. « Cette fonction, créée en 2014, a pour objectif de mieux identifier les besoins de nos clients, d’anticiper les demandes du marché en matière d’analyses et de développer une communication ciblée », précise la directrice.

Investir dans des équipements et profils de haut niveau

La stratégie d’InVivo Labs est claire : innover constamment pour se positionner comme un expert sur le marché de l’analyse. Pour cela, le laboratoire consacre une partie importante de ses budgets dans de nouveaux investissements matériels.

À titre d’illustration, son catalogue analytique s’est récemment étendu, grâce à deux nouvelles accréditations : « Nous avons obtenu, cette année, deux nouvelles extensions d’accréditation Cofrac (Comité français d’accréditation), l’une pour les analyses OGM (maïs et soja sur produits bruts et transformés) et la seconde pour les analyses physico-chimiques des produits carnés, présente M. Gallard. Nous souhaitons continuer à travailler sur l’obtention de nouvelles accréditations, indispensables pour assurer la qualité et la fiabilité des résultats et ainsi étoffer notre offre. »

Au cours du premier semestre 2015, InVivo Labs se dotera de nouveaux équipements : un ICP/MS destiné à l’analyse des métaux lourds et d’une LC/MS/MS pour les mycotoxines. « Nous souhaitons proposer à nos clients le meilleur délai entre la réception de l’échantillon et l’envoi des résultats, précise Mme Guérif. L’acquisition de nouveaux matériels, plus performants constitue à cet égard un avantage concurrentiel indéniable. » Le laboratoire s’est doté, cette année déjà, d’un nouvel analyseur de fourrage, le Q-Interline. Ce dernier permet d’analyser des échantillons très hétérogènes, sans broyage, ni séchage.

Le recrutement de compétences humaines clés contribue au déploiement de la stratégie du laboratoire. « Nous allons accueillir prochainement un responsable du service Nir (Proche infrarouge), annonce la directrice InVivo Labs. Nous souhaitons proposer à nos clients un véritable service d’accompagnement sur cette technologie. » InVivo Labs est également doté d’une équipe de 6 personnes entièrement dédiée à la R&D. Ce service est un atout incontestable pour le laboratoire. Cette équipe assure le développement de nouvelles méthodes d’analyse et/ou l’adaptation des méthodes aux matrices particulières. C’est une approche globale qui s’adapte à chaque besoin client pour une personnalisation de l’offre et du service.

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Caroline Morice

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 682 décembre 2014

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Quel intérêt présentent les capteurs en ligne pour la nutrition animale ? C’est autour de cette question que Tecaliman a réuni étudiants d’Oniris et professionnels de la nutrition animale, lors des 3^es Rencontres industrielles techniques et technologiques (Ritt). Cette technologie encore coûteuse permettrait de bons retours sur investissement lorsque l’usage est finement adapté aux besoins, assurent les experts.

En partenariat avec l’école vétérinaire Oniris, Tecaliman a choisi le thème de l’analyse en ligne dans la nutrition animale pour les 3^es Rencontres industrielles techniques et technologiques (Ritt), qui se tenaient à Nantes le 4 décembre 2014. L’analyse en ligne a un but informatif mais aussi correctif : l’information recueillie par les capteurs, plus représentatifs d’un lot complet qu’un échantillonnage (qui reste néanmoins obligatoire), permet d’avoir une meilleure maîtrise de la composition et donc une meilleure maîtrise énergétique.

En nutrition animale, les critères essentiels qu’il faut connaître à propos de la composition de l’aliment sont les taux d’humidité, de protéines et de matières grasses, rappelle une étudiante d’Oniris en présentant le cahier des charges des usines d’alimentation animale. La fabrication d’aliments se base sur deux principes élémentaires qui sont la diversité des matières premières et un nombre important de lots : « La fabrication représente environ 7 % du prix de l’aliment », précise l’étudiante. Aussi la mesure en ligne doit-elle permettre de gagner en performances nutritionnelle et industrielle. Les trois étapes clés du process de fabrication où il est intéressant de connaître un maximum d’informations sont : le poste de réception, le mélangeur et le séchage/refroidissement.

Pour être efficaces et présenter un réel intérêt, les capteurs doivent remplir un certain nombre de critères tenant compte de l’environnement particulier de l’usine de fabrication d’aliments : ils doivent être reliés au matériel d’automatisme industriel, avoir une bonne résistance à la poussière et à l’encrassement, aux vibrations, aux perturbations magnétiques, avoir un faible impact sur le diagramme des temps, résister aux agressions chimiques et avoir l’approbation Atex. D’un point de vue strictement matériel, il faut que les capteurs soient équipés d’un logiciel capable de faire l’interface entre les mesures et l’analyse, qu’ils puissent mesurer avec précision des données en mouvement, qu’ils établissent une calibration en fonction du flux de matière, que le temps d’acquisition soit inférieur ou égal à une seconde. Il faut également prévoir le nettoyage facile des surfaces de visualisation, choisir le taux de pénétration dans la masse, et que les capteurs soient le moins sensibles possible à la granulométrie et à la forme des particules.

Mesurer c’est contrôler

Raf Snoekx, de la société Kemin : « Le taux d’humidité joue un rôle essentiel dans le coût de l’aliment. »

À charge pour les entreprises (en l’occurrence Kemin, Bruker et Perten) de présenter leur savoir-faire en la matière et démontrer la pertinence de la mesure en ligne pour l’industrie de l’alimentation animale. Raf Snoekx, de la société Kemin, s’est concentré sur le taux d’humidité en démontrant à quel point réduire sa variation pouvait induire des réductions de coût d’énergie et de production. « Mesurer veut dire contrôler, et donc améliorer », déclare-t-il en guise d’introduction. Et de rappeler que les variations d’humidité peuvent engendrer des pertes importantes : « Le taux d’humidité joue un rôle essentiel dans le coût de l’aliment, dans la qualité de l’aliment et surtout dans la sécurité alimentaire. » Ainsi les fluctuations de l’humidité observées dans la mélangeuse impactent les paramètres de fonctionnement du conditionneur et de la presse, augmentant ainsi les variations de l’humidité dans l’aliment fini. Ce poste s’avère donc un point clé pour placer le capteur.

Contrôler les variations se fait en deux temps : on réduit d’abord celles-ci puis on augmente les limites maximales afin d’obtenir une humidité optimale. « La gestion en ligne de l’humidité permet des actions correctives en temps réel, une analyse rapide des échantillons (25 lectures par seconde) et élimine l’erreur humaine », souligne Raf Snoekx, qui présente le principe de fonctionnement des capteurs : la constance diélectrique (ε_r) de l’aliment dépend fortement du niveau d’humidité qu’il contient, en raison de la structure polaire des molécules d’eau, effet de rotation de la molécule de l’eau et de la fréquence de résonance. Les sondes micro-ondes mesurent ainsi le changement d’amplitude à une fréquence déterminée (pour les sondes analogiques traditionnelles) ou changent de fréquence selon l’augmentation de l’humidité grâce au scan continu qui observe la fréquence réponse et sélectionne la meilleure (sonde multi-fréquences digitale). La calibration de la sonde établit la relation entre la valeur lue par la sonde et l’humidité mesurée par une méthode de référence : « La précision de la mesure en ligne dépend de la qualité de votre calibration », indique Raf Snoekx. Ainsi pour une bonne précision, la linéarité du capteur doit être supérieure à 80 % : « Une faible linéarité peut s’expliquer par un changement de ratio, un mauvais échantillonnage des aliments ou une méthode de référence de l’humidité imprécise. »

Atteindre un taux d’humidité optimal permet ainsi d’augmenter la productivité avec le même coût énergétique et, de façon générale, renforcer la qualité du produit, ce qui se répercute sur la sécurité alimentaire et au final sur les performances de l’animal.

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Sarah Le Blé

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 683 janvier-février 2015

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Qualimat a tenu son assemblée générale le 4 juin dernier à Locminé, où elle a inauguré également ses nouveaux bureaux. La réunion a porté largement sur la problématique des ports bretons, avec l’allocution d’une élue du Conseil régional de Bretagne, mais aussi l’évocation du dialogue tendu avec les importateurs qui compliquent l’accès aux ports aux échantillonneurs de l’association.

Avec « optimisme et détermination », Qualimat garde l’apport de valeur à ses adhérents comme fil rouge. « Les différents projets savent répondre aux attentes naissantes des professionnels », a précisé son président, Vincent Le Moine, en préambule de l’assemblée générale. Celui-ci a présenté 2013-1016 comme un cycle de restructuration, marqué par un audit social complet de l’association, un changement de cabinet comptable, une consolidation juridique des statuts, le travail de deux dossiers majeurs concernant Qualimat Transport et Qualimat Audit. « En 2015-2016 l’association entame un travail de réflexion sur l’évolution du mode de calcul de la cotisation, qui ne correspondra pas à une augmentation », précise Vincent Le Moine. Qualimat réfléchit également sur les services et prestations à apporter aux non-adhérents.

Le bureau de l’association avec, de gauche à droite : Anne-Marie Juin, référente pour Qualimat Audit, Franck Montagnon, référent pour Qualimat Matières Premières et trésorier de l’association, Marie-Anne Hannotiaux, directrice, Vincent Le Moine, président, Hervé Vasseur, nouveau référent pour Qualimat Transport, et Patrick Desneuf, vice-président.

Qualimat Matières Premières est le domaine d’activités historique de l’association qui consiste à prélever des échantillons les plus représentatifs en amont, c’est-à-dire en zones portuaires et dans les usines de trituration, afin de fournir aux adhérents qui vont être livrés, des analyses fiables dans des délais très courts. Le taux de couverture des analyses des matières premières par Qualimat est de 63 % (environ 2,5 millions de tonnes analysées sur les 4 millions de tonnes importées dans les ports de l’Ouest) avec des variables importantes selon les matières premières. Le soja, livré par gros bateaux, bénéficie ainsi d’un taux de couverture de 100 %, mais le colza, transporté par des caboteurs de taille plus modeste, a quant à lui un taux de couverture d’analyse moindre. Le rendu des résultats se fait sur différents supports : bulletin d’analyses quotidien, base de données en ligne, synthèse mensuelle et présentation en comité technique.

Accès limité aux bateaux
L’association a connu quelques limitations d’accès en 2014, à cause d’importateurs qui ont limité l’accès aux marchandises. Ceux-ci mettent en avant le fait que les prélèvements ont lieu avant le transfert de propriété, que la sécurité des personnels nécessite des dispositions importantes, et que l’échantillonnage pose des problèmes de représentativité.
Alain Guillaume, président du Snia, a pris la parole dans l’assemblée sur ce point, soulignant que ce recul des contrôles apparaît inquiétant et fâcheux pour les fabricants d’aliments : « Le contrôle précoce est essentiel, a-t-il souligné. Nous ne pouvons plus attendre. Les fabricants d’aliments sont déterminés pour obtenir des réponses favorables des importateurs. »
Un représentant des importateurs présent dans l’assemblée a pour sa part répondu qu’il n’y a aucune volonté de fermeture mais que le contrôle des substances indésirables est un sujet sensible qui dépasse le cadre de la qualité : « Le travail sur bateau est un travail en milieu dangereux qui engage la responsabilité pénale de toutes les entreprises. C’est pourquoi nous voulons aussi des garanties du côté de Qualimat. »
L’association entend cette demande et a organisé des visites de ports pour le comité de pilotage des matières premières, afin de mieux comprendre les méthodes de travail portuaires et les faire connaître. « Nous avons aussi fait appel à Émilie Donnat, experte scientifique de Quasaprove, pour intervenir sur les contaminations mycotoxines et les métaux lourds, et Christophe Genouel du L35-LCL pour expliquer les méthodes d’analyse existant en nutrition animale », précise Franck Montagnon, qui annonce que Qualimat va encore améliorer ses méthodes de travail et les échanges, et renforcer la traçabilité : « L’outil infralyseur a bien vécu, une nouvelle génération est déjà sur le marché. »

Qualimat Alerte, une belle réussite
Qualimat Alerte, lancé en 2012, est le résultat de l’évolution du plan de contrôle des substances indésirables : « C’est le fruit de discussions pour que les alertes soient vraiment prises en compte et ne débouchent pas sur des crises. Le protocole Qualimat de contrôle a contribué à la construction du plan de contrôle mutualisé Oqualim », explique Franck Montagnon, administrateur référent du dossier.
Les enjeux et objectifs de Qualimat Alerte sont de structurer et de coordonner les actions autour d’un résultat d’analyse anormal : « Il s’agit de traiter rapidement une information et de réagir. » Qualimat a pour cela entre autres mis en place un système de feux servant d’indicateurs, avec un seuil de conformité ou de non-satisfaction aux besoins. « Ce système a fait ses preuves et a montré sa robustesse dans le temps ; il a déjà été proposé et installé chez Oqualim. » Et le président d’ajouter : « C’est un protocole qui apporte de la méthodologie, du factuel dans un contexte souvent tendu. Il permet à l’association de gagner en reconnaissance. »
Une fois l’alerte lancée (par SMS), trois ou quatre réunions sont en général nécessaires depuis l’alerte jusqu’à la clôture du dossier : « C’est un exemple de belle réussite des échanges avec les fournisseurs. » Chaque alerte fait ensuite l’objet d’un debriefing pour améliorer le protocole. Quatre alertes salmonelles ont été enregistrées en 2014 sur des tourteaux de soja, une en 2015.

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Sarah Le Blé

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 688 juillet-août 2015

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Fondée en 1865, l’entreprise Morillon, basée à Andrezé, dans le Maine-et-Loire, s’est spécialisée dans la vidange de silos à fond plat. Elle conçoit et fabrique, à l’unité, des systèmes d’extraction adaptés aux produits et matières premières possédant une mauvaise aptitude à l’écoulement. Retour sur 150 ans d’expérience et de savoir-faire avec l’actuel président, Laurent Morillon.

Laurent Morillon, directeur de l’entreprise.

L’entreprise Morillon, installée à Andrezé, dans le Maine-et-Loire, est aujourd’hui l’un des spécialistes européens de l’extraction, la manutention et le stockage de produits en vrac. Une entreprise familiale, transmise de pères en fils depuis sa création, en 1865. « Mon trisaïeul, c'est-à-dire le grand-père de mon grand-père, était charpentier-amoulageur. Il construisait des moulins à eau, à vent… Une profession assez répandue à cette époque-là », raconte Laurent Morillon, actuel directeur de l’entreprise. « Ses fils sont restés dans la meunerie en suivant les évolutions mécaniques, l’automatisation. » Au fil du temps, les énergies naturelles ont été abandonnées au profit de l’électricité. « La société a ensuite accompagné, après la guerre, le boom du marché des céréales, l’augmentation des rendements et le développement de l’alimentation animale, principalement en Bretagne. »
Le père de Laurent Morillon, Théodore Morillon, se spécialise alors dans le stockage de produits en vrac, parmi lesquels les céréales et autres produits liés à l’alimentation animale. « Il a vécu le passage du sac au silo. Les besoins étaient de plus en plus importants, et les silos de plus en plus grands. » Théodore Morillon a donc décidé de développer des machines capables de vider des silos à fond plat : « Les vis balayeuses et les extracteurs hydrauliques Morillon datent du début des années 1980. » Lorsque Laurent Morillon reprend l’entreprise familiale, à la fin des années 1990, « la 5e génération », il s’impose à l’international sur ce marché de niche, faisant de Morillon le spécialiste européen de la vidange des silos.

Vis balayeuse et système hydraulique

Plusieurs centaines de vis balayeuses et d’extracteurs sortent des ateliers Morillon chaque année.

Morillon conçoit et fabrique deux types de machines. L’une, la vis balayeuse électrique Spirogyre, adaptée aux stockages des céréales dans des silos à fond plat de grandes tailles et dédiée à la reprise du talus résiduel des céréales ou autres produits ayant un bon écoulement naturel (blé, maïs, orge, graines d’oléagineux et quelques applications en granulés de bois). L’autre, un système d’extraction hydraulique baptisé Hydraugyre, pour des produits difficiles, lourds ou légers, secs ou humides, et possédant une très mauvaise aptitude à l’écoulement. « En alimentation animale, cela concerne par exemple les tourteaux d’oléagineux. Il n’y a pas de gravité, et il y a une prise de masse. Il faut donc une aide à l’écoulement. Dans un premier temps, nous avons développé ces machines pour l’agroalimentaire, puis nous nous sommes également tournés vers les industries du bois, du charbon, le recyclage des déchets,… Tous les produits stockés en silos et qui ne coulent pas. »
Le système Spirogyre balaye le fond du silo sur 360°. Il se met en route une fois l’écoulement gravitaire naturel du produit entièrement effectué, et termine la vidange du silo. Le système Hydraugire se compose quant à lui d’une vis d’Archimède entraînée par un moteur hydraulique directement couplé, et assure également l’extraction du produit selon le principe Fifo (First in, first out), premier entré premier sorti. Une option « green system » est proposée, avec l’utilisation de lubrifiants biodégradables.

80 % à l’export
Plusieurs centaines de modèles sortent des ateliers chaque année. Les vis balayeuses sont plébiscitées par les coopératives ou les grandes fermes d’Europe centrale et orientale, alors que les extracteurs sont destinés le plus souvent à de grandes entreprises de transformation internationale, comme Cargill. Les débouchés sont les huileries : « Les résidus issus de la trituration, en amont des tourteaux de soja, sont stockés humides et chauds, il y a donc une très grande prise en masse. » Les moulins : « Le son est une substance hygroscopique qui créé des bouchons dans le silo, d’où le besoin d’un extracteur. » Les industries du bois : fabricants de meubles, scieries,… « Nos machines sont également utilisées pour l’alimentation des chaudières, dans les cimenteries par exemple, pour stocker de la biomasse, des combustibles de substitution. » Les minéraux également, avec des produits issus de carrière dont la densité est supérieure à 1. « Le stockage revêt des formes très diverses, et on en tire toujours des connaissances supplémentaires. C’est aussi tout ce qui fait l’intérêt de Morillon : une grande expérience, basée sur du concret, du solide. »
Au total, Morillon compte 2 000 extracteurs hydrauliques et 10 000 spirogyres dans le monde entier. « L’entreprise est structurée à l’export, cela représente 80 % de notre chiffre d’affaires. » Morillon réalise 60 % de ses ventes en zone euro et est également présente en Asie, Amérique du Sud et Moyen Orient. « Nous travaillons actuellement uniquement avec des revendeurs. Mais, dans les années à venir, nous espérons ouvrir des structures Morillon délocalisées, en Asie, en Amérique du Sud et en Europe centrale. »

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Ermeline Mouraud

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 690 - octobre 2015

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La marque Uxello rassemble les activités sécurité incendie de Vinci Énergies en France. Elle était présente du 8 au 10 mars à Rennes, à l’occasion de la 20^e édition du CFIA, le Carrefour des fournisseurs de l’agroalimentaire. L’occasion de présenter ses solutions, adaptées aux usines de la nutrition animale.

Gilles Vivat, directeur général, et Valérie Kerdraon, responsable marketing et communication.

Uxello propose des solutions de sécurité incendie sur mesure, adaptées à chaque type de risque, au service de la protection des personnes et des biens. Cette branche de Vinci Énergies a fait partie des 1 450 exposants présents à la dernière édition du CFIA, qui s’est déroulée à Rennes du 8 au 10 mars. « L’agroalimentaire est un secteur dans lequel nous intervenons beaucoup », explique Gilles Vivat, directeur général d’Uxello. « En alimentation animale, nous travaillons par exemple avec de grands groupes coopératifs français. » Les poussières de prémix, les aliments en poudres, les granulés très secs, la fermentation sont autant de risque d’incendie ou d’explosion. Mais aussi les machines, les procédés de séchage ou encore de traitement thermique. Sans parler des risques spéciaux liés à l’industrie chimique et aux sites classés Seveso. « Pour ces derniers, la vigilance a été renforcée après l’accident d’AZF », souligne Gilles Vivat.

« Un incendie ou une explosion peut avoir de lourdes conséquences pour une entreprise : frais de remplacement de machines ou liés à des bâtiments endommagés, interruption de la production et perte de production, manque à gagner, parfois même une perte d’activité, liste Gilles Vivat. La vie et le business sont impactés. Sans parler du bilan humain. Il y a 800 morts chaque année en France dans les incendies. Ça peut être dramatique. » Pour parer à ces sinistres, Uxello conçoit, installe et entretient différents systèmes de détection et d’extinction, en étroite collaboration avec les assurances. « Des solutions sur mesure », indique Gilles Vivat.

« Le silo représente le plus gros risque »

La protection incendie active, comme les sprinklers, représente près de 80 % du chiffre d’affaires de l’entreprise (120 millions d’euros répartis entre l'industrie (53 %), les surfaces commerciales (38 %) et le tertiaire (9 %)). « Le sprinkler est la solution la plus répandue. Il s’agit d’un système d'extinction automatique à eau, en réseau, installé au-dessus de la zone à protéger. Mais ce système est très peu utilisé en nutrition animale, on le retrouve plutôt dans les abattoirs. Il faut penser à équiper l’ensemble des bâtiments. » De même pour l’extinction par gaz ou le brouillard d’eau. « Une technique encore assez peu répandue, qui baisse le taux d’oxygène et étouffe le feu, sans provoquer de dégâts liés à l’eau. » Uxello conçoit également des solutions de protection passive telles que le compartimentage par portes coupe-feu ou des systèmes complémentaires de protection comme le désenfumage et les blocs autonomes d’éclairage de secours.

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E. Mouraud

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 695 - avril 2016

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La filiale française du groupe américain Coveris, spécialiste de la conception et de la fabrication d’emballages haut de gamme, vient de se doter de nouvelles machines afin de renforcer ses compétences en extrusion, impression de films et fabrication d’emballages dédiés au marché du petfood. Un investissement qui devrait lui permettre de répondre à la demande croissante du marché européen et faire croître de 20 à 25 % son chiffre d’affaires d’ici trois ans.

Éric Valette, manager R&D et responsable QHSE, Raïssa Kaabeche, Louis Chatelard, directeur de la production et Samuel Sarron, directeur de projets et spécialiste Performance System.

Avec un chiffre d’affaires de 3 milliards d’euros en 2015, Coveris fait partie des dix plus grosses entreprises mondiales sur le marché de l’emballage. Partenaire de grandes marques internationales, le groupe conçoit des solutions haut de gamme principalement destinées aux produits de grande consommation (détergents, fromages, etc.), au matériel médical, au BTP mais aussi au petfood. « Un marché stratégique, qui représente un tiers de notre activité, pour lequel nous sommes en train de mettre en œuvre une stratégie globale », souligne Éric Valette, manager R&D et responsable QHSE. « Nous sommes entrés dans la partie aliments secs il y a plusieurs années. En 1999, nous avons été les premiers à breveter et proposer un emballage en plastique dédié au marché du petfood. Aujourd’hui, Coveris est toujours l’un des leaders sur ce marché. Nos packagings sont choisis plus de trois millions de fois par jour dans le monde. »

Cette dynamique a conduit le groupe à investir 10 millions d’euros pour renforcer son parc machine et ainsi répondre à la demande croissante du marché, principalement en Europe. « Les Français, par exemple, ont dépensé 4,3 milliards d’euros pour l’alimentation de leurs animaux de compagnie, qui sont 63 millions d’animaux, l’an dernier. Il s’agit d’un marché très réceptif aux effets de mode, avec notamment une tendance forte à la premiumisation des produits. La segmentation de l’offre est de plus en plus fine », précise Samuel Sarron, directeur de projets et spécialiste Performance System. Le segment des produits secs ainsi que celui des snacks et des friandises sont en plein essor, avec une hausse des volumes de 15 %.

Le groupe vient de se doter de cinq nouvelles machines dont une complexeuse, à droite sur la photo.

Apporter de la valeur ajoutée

Pour augmenter ses capacités de production et conforter son savoir-faire technologique dans l’extrusion, l’impression de films et la fabrication d’emballages, le groupe vient donc de se doter de cinq machines : une co-extrudeuse, une imprimeuse flexographique (en relief) 10 couleurs (limité à 8 auparavant), une complexeuse sans solvant, une découpeuse laser compatible avec des petites bobines et une soudeuse destinée aux sacs préformés. Ces investissements concernent les sites industriels de Coveris Flexibles, filiale du groupe en France, qui se positionne comme « le centre d’excellence en Europe pour la fabrication d’emballages pour la nourriture sèche des animaux domestiques ». Ses unités de production, principalement dédiées aux emballages souples en plastique, sont situées à Firminy, Montfaucon-en-Velay (siège social) et Saint-Pal-de-Mons, dans les départements de la Loire et de la Haute-Loire.

La majorité de ces nouveaux équipements ont été installés, ou sont en cours d’installation, dans l’usine de Firminy, la plus importante, avec 220 salariés sur les 320 travaillant pour Coveris Flexibles France. Ce site compte 18 lignes d’extrusion et co-extrusion de films polyéthylène, deux complexeuses, deux découpeuses laser, quatre machines de pré-zippage et six machines pour les sacs préformés. « La mise en route se passe bien, en étroite collaboration avec les fournisseurs, souligne Louis Chatelard, directeur de la production. Nous travaillons avec eux depuis le début afin de créer des solutions innovantes qui soient viables et qui apportent de la valeur ajoutée à nos clients, les propriétaires de marques, ainsi que pour les consommateurs finaux ».

Tous les sacs disposent d’un système d’ouverture et de fermeture faciles garantissant une protection sûre des produits. (Copyright : Coveris)

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E. Mouraud

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 696 - mai 2016

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Le carnet de commandes de l’équipementier chinois Famsun est bien rempli pour les mois à venir : des projets en Égypte, Amérique du Sud, Inde, dans les anciennes républiques Russes, etc. Famsun n’écarte aucune région du globe et l’Europe figure sur son tableau de chasse. Organisé depuis le Danemark sous la houlette de Frank Adelholm, le marché européen est confié à des distributeurs exclusifs, comme BCI SAS (Bresse Conception Industrielle) pour la France.

Bernard Chappuis de chez BCI est devenu pour la France le représentant exclusif de Famsun, dont la direction commerciale Europe est assurée par Frank Adelholm (à droite).

Installé à Yangzhou dans la province chinoise de Jiangsu, le groupe Muyang annonce un chiffre d’affaires, pour 2015, d’1 milliard de dollars US. Il regroupe plusieurs activités dont l’équipement pour les usines de nutrition animale sous la marque Famsun, mais aussi la production d’équipements agricoles, de matériel pour les usines d’extrusion, le stockage et la manutention des céréales et le traitement du riz. « Le point commun de toutes ces activités industrielles est l’acier. Toutes ces activités mettent en œuvre de l’acier », révèle Frank Adelholm, responsable commercial pour l’Europe. Il raconte la visite du nouveau site industriel de Famsun qu’il a effectuée l’an passé : « Ce nouveau site industriel est entré en production en 2014 après une année de construction. Il couvre 33 000 m² et une passerelle, de 5 km de long, permet d’en visiter les ateliers. » Il présente une vidéo de ce qu’il a vu : loin des images d’Épinal de l’industrie chinoise, le site apparaît, immense, lumineux, d’une propreté clinique, avec des ateliers très automatisés et un personnel limité. « L’usine est équipée des dernières technologies : laser de découpe, robot de soudure et d’assemblage, cabines de peinture, etc. » Devant les dizaines de pièces de toutes sortes qui s’accumulent dans les ateliers, il précise : « Toutes ces pièces sont déjà vendues. Il n’y a pas de stock. »

Le site industriel de Muyang à Yangzhou compte 5 unités de production : l’une dédiée à la production de charpente métallique, une autre à la production de silos de stockage de céréales, une usine pour les équipements, machines et pièces détachés et la dernière pour la production des filières et coquilles de rouleaux. À l’époque de sa création en 1967, Muyang était une compagnie étatique chinoise. Aujourd’hui, c’est une entreprise qui appartient pour 95 % à des capitaux privés. « Muyang construisit la première usine d’aliment du bétail en Chine, explique Frank Adelholm. Aujourd’hui, nous sommes le premier équipementier de la nutrition animale en Chine et le numéro 2 dans le monde. »

Objectif : réaliser 70 % du CA à l’export en 2020

Localement, en Chine et ses pays limitrophes, Muyang estime contrôler 50 % de part de marché dans les secteurs d’activité où le groupe est engagé. « Depuis 6 ans, nous avons couvert 60 % du marché de l’équipement pour l’alimentation animale chinoise », relate Frank Adelholm. Pour l’heure 30 % des machines fabriquées sont destinées à l’export ; 70 % équipent des usines en Chine et dans les pays voisins. Mais l’objectif à l’horizon 2020 pour Famsun est d’inverser la tendance pour atteindre 70 % de machines exportées. L’activité fonctionne avec 44 bureaux organisés en 10 divisions exportant dans 120 pays.

Installé à Yangzhou dans la province chinoise de Jiangsu, le site industriel du groupe Muyang couvre 33 000 m2.

« Augmenter nos ventes à l’export implique de réorganiser nos équipes et nos modes de fonctionnement, admet Frank Adelholm. Aujourd’hui, 70 % des salariés sont chinois. » Muyang compte 3 700 salariés dont 1 000 en production, 900 ingénieurs projets, 850 à la R&D et 800 commerciaux. 70 % des salariés du groupe sont diplômés de l’enseignement supérieur. « Pour atteindre nos objectifs, nous travaillerons avec des salariés et partenaires originaires des pays dans lesquels nous comptons nous développer. »

Il y a 2 ans, le groupe a créé un bureau au Danemark qui gère l’ensemble du marché européen. Pour développer son activité en France, Muyang a conclu un contrat de représentation exclusive avec BCI, Bresse Conception Industrielle. Bernard Chappuis, fondateur et dirigeant de BCI SAS décrit l’entreprise : « Nous avons créé BCI en 2010, avec notre partenaire Dégottex Industrie, une chaudronnerie spécialisée dans la construction de silos et matériel de manutention à Polliat dans l’Ain. Nous avons été le distributeur d’un équipementier pendant 5 ans. BCI crée rapidement un second atelier à Gannat (03) dédié à la maintenance des silos de stockage des céréales. L’entreprise partage son activité entre la vente d’équipements sur le centre-est de la France, la maintenance des industries de l’alimentation du bétail et l’entretien de citernes de camions de livraison vrac. » L’entreprise compte aujourd’hui 10 salariés : à Gannat, il y a quatre techniciens spécialisés dans la manutention et à Polliat, un mécanicien atelier, deux mécaniciens dédiés au SAV, un technico-commercial, une assistante et un directeur.

En 2015, BCI, libre de tout engagement décide de passer à la vitesse supérieure et signe un contrat de représentation exclusive sur l’ensemble de la France avec Muyang. « Nous proposons désormais une gamme plus large avec la présence au catalogue d’un extrudeur bi-vis notamment », commente Bernard Chapuis.

BCI a surtout la grande mission d’introduire Famsun sur le marché français : « Nous avons un gros travail de prospection à effectuer, admet-il. Dans le milieu de la nutrition animale, les acteurs savent que Famsum existe, ils voient leur stand au Victam depuis plusieurs années. Au vu de l’évolution de celui-ci, ils se doutent de l’évolution de la société. Les machines Famsun attirent l’attention de décideurs dans notre métier. La société est déjà bien connue dans les grosses structures qui travaillent à l’international et ont dans leur parc du matériel Famsun. L’industrie de l’alimentation animale en France montre un indéniable intérêt à notre offre… Elle a juste besoin d’être rassurée sur les compétences chinoises. »

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 F. Foucher

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Il faut des gestes minutieux et une délicate précision pour transformer des ébauches d’acier brut en filières parfaites, calibrées au millimètre et façonnées à la demande. De l’atelier de Ferotec sortent chaque année 3 000 filières. Chacune fait l’objet d’une fabrication spéciale sur mesure, car chaque filière est unique.

L’entreprise de culture familiale Ferotec est installée à Grand-Fougeray depuis sa création en 1992. Stratégiquement placée entre Rennes et Nantes, elle se trouve aux portes des bassins d’élevage breton, ligérien et vendéen. « Nous sommes la principale entreprise française productrice de filières à destination de l’industrie de l’alimentation animale », présente Philippe Grillot, responsable commercial et export.

L’opération de perçage peut prendre jusqu’à plus d’une semaine. Selon leur taille, les bandes de travail peuvent comprendre jusqu’à 50 000 trous.

L’histoire d’une filière commence par un mélange d’acier inoxydable brut qui arrive, sous forme d’anneau, d’Allemagne. « Nous avons fait le choix de cette origine par souci de proximité pour faciliter nos approvisionnements et pour des questions de régularité de qualité de l’acier. C’est un facteur essentiel pour la qualité de la filière, cela influence directement la productivité de la pièce, sa durée de vie et la quantité de produit qu’elle va pouvoir granuler. » Qu’elle soit destinée à une filière annulaire ou plate, l’ébauche forgée est constituée d’un seul fil d’acier, ce qui contribue à sa qualité. Son diamètre et son épaisseur varient selon le modèle de presse à laquelle elle est destinée. Ferotec propose des filières allant de 250 mm de diamètre intérieur à 1 300 mm dans deux alliages différents, avec des diamètres de trou de 1,2 mm à 35 mm.

Sur son parc de matériaux, Ferotec dispose d’un stock d’un millier d’ébauches, formes brutes prêtes à être transformées. « Ce stock nous permet d’offrir à nos clients des délais de fabrication réduits à 8 semaines », explique Philippe Grillot. À partir de ces ébauches, toute la fabrication se fait sur mesure : chaque filière est unique, répondant précisément aux exigences du client, exprimées sous forme de taux de compression (rapport entre le diamètre et la longueur) ou de diamètre de granulés.

De l’ébauche à la filière

La première étape du processus industriel qui transforme l’ébauche en filière est l’usinage. Ferotec dispose de cinq tours à commandes numériques. L’ébauche brute y est façonnée : millimètre par millimètre, l’acier est usiné sur ses quatre faces pour lui donner ses dimensions finales.

La pièce passe ensuite au taraudage et au fraisage, opérations au cours desquelles sont percés les trous de fixation qui lui permettront d’être installée sur la presse, à l’usine.

Puis vient l’étape du perçage. Il s’agit là de préparer la bande de travail. « Nous avons près d’un millier de plans de filières différents, dont les profils de perçage varient mais aussi le pourcentage de surface ouverte : l’objectif est toujours la productivité de la filière. ». Ferotec dispose de plusieurs centres de perçage et vient de recevoir une nouvelle perceuse : « La filière y est placée en position horizontale et huit trous sont percés de manière simultanée. » Derrière les capots de protection, les forets lubrifiés forent inlassablement le métal. « Ce sont des forets trois-quarts revêtus de carbure qui laissent l’intérieur du trou poli, précise Philippe Grillot. Cette qualité de finition facilite le passage du produit dans la filière et garantit le démarrage rapide de la filière en début de cycle de fabrication. » En fonction de la taille de la filière, l’opération de perçage peut prendre jusqu’à plus d’une semaine. Selon leur taille, les bandes de travail peuvent comprendre jusqu’à 50 000 trous ! Ferotec travaille régulièrement en collaboration avec le laboratoire Cetim (Centre technique des industries mécaniques) pour améliorer ses procédés de fabrication et la qualité de ses produits : « Nous avons travaillé récemment sur un programme de recherche visant à optimiser la rugosité des canaux de compression », cite en exemple Philippe Grillot.

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F. Foucher

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 699 - septembre 2016

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Depuis sa création en avril 1981, Tecaliman a modifié ses thèmes de recherches afin de répondre à des besoins en évolution permanente.

Fabrice Putier : « Nous sommes un pont entre la recherche et l'industrie. »

La Revue de l’alimentation animale : En quoi Tecaliman est-elle une structure unique en Europe et dans le monde ?

Fabrice Putier : Tecaliman est une structure unique par sa structure, sa gouvernance et son mode de financement. Pôle de recherche et d'innovation privé créé à l'initiative des fabricants d'aliments et de prémix, Tecaliman représente aujourd'hui 100 % du secteur français de l'alimentation animale. Depuis sa création en juin 1981, elle a réalisé un chiffre d'affaires cumulé de 13 millions d'euros et la structure regroupe environ 100 membres (fabricants d'aliments, de prémix et minéraux, équipementiers, etc.) qui cotisent volontairement à la structure. D'autres structures analogues existent en Europe, mais sans présenter la singularité de Tecaliman, comme l'IFF en Allemagne (Internationale forschungsgemeinschaft futtermitteltechnik), créé à l'initiative des équipementiers ou le Dil (Deutsche institut für lebensmittelstechnik), l'Institut agroalimentaire allemand au sein duquel existe un département nutrition animale. Des recherches en technologie de l'aliment sont également menées par de nombreuses universités avec lesquelles nous sommes en relation, comme à Piacenza en Italie, à Campden au Royaume-Uni, à Gand en Belgique, à Wageningen aux Pays-Bas ou dans le Kansas aux Etats-Unis.

RAA : Comment ont évolué les activités de Tecaliman depuis sa création ?

F. P.: Depuis 1981, Tecaliman, interface entre les scientifiques, les industriels et l'administration en appui des syndicats, accompagne ses adhérents dans la maîtrise de leur process de production. De fin 1981 à 1989, Tecaliman s'est davantage préoccupé de la maîtrise des opérations unitaires (broyage, pressage, mélange, séchage, refroidissement, traitement des oléoprotéagineux), et notamment de la maîtrise de la granulation (prédiction du comportement des formules à la granulation). Puis la maîtrise de l'énergie prend assez vite le pas à partir du début des années 1990, avec la création d'un club énergie devenu depuis l’Observatoire de l'énergie regroupant à ce jour une cinquantaine d'usines représentant 40 % du tonnage français d'aliment. À partir du milieu des années 1990 arrive une très forte pression sur la maîtrise du sanitaire et de l'hygiène et les études vont être liées à la sécurité alimentaire (additifs, salmonelles, maîtrise des transferts inter-lots) et aux conditions d'application des réglementations les plus récentes (sécurité machines, agrément usine, installations classées, etc.). Enfin, depuis environ cinq ans, la sécurité du personnel est devenue un thème d'actualité et d'étude avec la création, il y a deux ans, d'un observatoire sur la sécurité dans les entreprises. En répondant à des demandes successives, d'abord techniques, puis réglementaires et sociétales, Tecaliman se trouve au final en phase avec tous les piliers actuels du développement durable qui regroupe tous ces aspects (sécurité, énergie, environnement, économie de la filière).

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P. Caldier

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 700 - Octobre 2016

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La société Symach, installée à Terneuzen, dans le sud-ouest des Pays Bas, conçoit et fabrique des lignes complètes de conditionnement dédiées, entre autres, à l’alimentation animale. Leurs pièces maitresses ? Des ensacheuses et palettiseurs modulaires et évolutifs.

Environ 50 personnes travaillent sur le site de Terneuzen à la confection de lignes de conditionnement complètes.

L’une des plus grandes installations de palettisation d’aliments pour animaux au monde vient de sortir de l’atelier de Symach, société néerlandaise spécialisée dans la conception de lignes de conditionnement. « Elle est constituée de trois palettiseurs d’une capacité de 40 sacs par minute, de deux enrouleurs à bras tournant entièrement automatisés, de quatre distributeurs de palettes, etc. liste Jean-Sébastien Moglia, responsable des ventes Europe du sud. C’est une ligne qui illustre totalement la flexibilité de nos installations. » Et la flexibilité est l’un des maîtres mots de l’entreprise, qui ne propose que des solutions sur-mesure, modulaires et évolutives.

« Thiele technologie est arrivé en Europe pour vendre des ensacheuses sur le sol européen, mais les attentes des clients étaient différentes des États-Unis, où est situé son siège social, explique Jan-Pieter Grootendorst, responsable Europe. L’entreprise a donc fait l’acquisition de Symach il y a deux ans, pour compléter sa gamme avec des produits plus adaptés et adaptables. » Acceptant par exemple sur la même ligne des sacs à gueule ouverte allant de 4 à 50 kg et de différentes matières : plastique, papier, polypropylène tissé. Et pouvant également accueillir différent modules de fermeture dans le même châssis : collage, couture, défonce poignée.

Une bouche unique

Ces ensacheuses, baptisées FillStar, sont conçues pour tout type de produits à écoulement facile : granulés, farines grossières, floconnés, etc. Elles disposent d’un magasin de 300 sacs vides, pour environ 20 minutes d’autonomie. « La vitesse maximale est de 20 sacs par minutes en 25 kg, soit environ 30 tonnes par heure. » Une fois placés sous la bouche d’ensachage, alimentée par une doseuse, les sacs sont maintenus à plat par des pinces jusqu’à la station de fermeture, « pour conserver au mieux les soufflets ». Les machines ne possèdent pas d’espace de décélération entre les deux stations, « pour un plus faible encombrement (2,5 m) », grâce à la mise en place de deux tapis distincts.

Autre particularité des ensacheuses Symach ? La conception unique de la bouche, qui possède quatre côtés mobiles. « Ce qui garantit une ouverture maximale quel que soit le type de sac, permettant ainsi le meilleur écoulement. » Le changement se fait automatiquement, en fonction de la recette intégrée dans l’interface informatique de la machine. « Une interface graphique et intuitive, simple d’utilisation. » Cette technologie permet également l’ajout d’azote dans les sacs. « Une demande en forte augmentation, particulièrement en fish feed. »

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E. Mouraud

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 701 - Novembre 2016

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Cette année, les visiteurs du Space ont été invités à s’intéresser, entre autres, à la détection des OGM dans les aliments pour animaux. Une conférence menée par le D^r Andréas Pardigol, expert en biologie moléculaire chez Eurofins, société nantaise spécialisée dans la bio analyse.

Dr Andréas Pardigol, expert en biologie moléculaire chez Eurofins.

L’Union européenne impose la traçabilité des OGM tout au long des filières. Tout produit alimentaire qui en contient plus de 0,9 % doit être étiqueté et signalé comme OGM. « Cela concerne une grande majorité des aliments pour animaux », indique le D^r Andréas Pardigol, expert en biologie moléculaire et directeur scientifique chez Eurofins, société nantaise spécialisée dans la bio analyse. Au contraire, les aliments qui affichent moins de 0,1 % (issus de mélanges techniquement inévitables entre productions) d’ADN transgénique peuvent être commercialisés comme sans OGM. De même, les produits animaux (lait, œufs, viande, etc.) ayant consommé des aliments contenant moins de 0,1 % d’OGM peuvent être marquetés nourris sans OGM. Mais quels sont aujourd’hui les outils disponibles, et pertinents, pour détecter ces organismes génétiquement modifiés ? Un sujet auquel fut dédiée l’une des conférences organisées durant le Space et intitulée L’approche et la stratégie analytique pour la détection des OGM dans les aliments pour animaux.

Différents protocoles de détection existent : le criblage est utilisé pour déterminer la présence, ou non, d’OGM. « Un outil destiné aux produits à faible risque, explique Andréas Pardigol. Car la recherche permet uniquement une mise en évidence, sans pouvoir dire de quoi il s’agit, ni en quelle quantité. » Un outil donc peut adapté à la nutrition animale. « Sachant que la grande majorité des aliments du bétail obtiennent des résultats positifs, le criblage est insuffisant pour répondre aux exigences d'étiquetage. L’analyse va coûter cher et ne servir à rien ! De plus, la validité de ces tests de criblage est aujourd’hui parfois remise en cause : ils ne donnent aucune information sur la nature des OGM détectés, il peut même s’agir simplement de bactéries ou de virus. »

Identification et quantification

Afin de déterminer le type et l’origine génétique, une analyse spécifique d’identification doit être effectuée. « C’est essentiel aujourd’hui, quand on sait qu’il existe 18 maïs OGM, 15 sojas OGM et 8 colzas OGM », souligne Andréas Pardigol. Eurofins a ainsi développé, il y a deux ans, la méthode MultID d’identification directe et spécifique des événements transgéniques maïs et soja autorisés en Europe, basée sur la technologie PCR (réaction en chaîne par polymérase). « Une approche droit au but, permettant de détecter entre 3 et 5 OGM, qui ne nécessite pas de criblage ni de suivi d’analyses. Les résultats sont non-ambigus et compatibles avec les réglementations en vigueur ».

Outre l’identification, la quantification est elle aussi devenue une étape indispensable. Afin de réduire le nombre et le coût des analyses, Eurofins a ainsi inventé DeltaQuant, qui, en cas de résultats d'identification positifs, réalise directement une quantification. « Il permet de multiplexer, identifier et quantifier en même temps. C’est ce vers quoi on tend à l’avenir : faire passer plusieurs informations à travers un seul support de transmission et réduire le nombre de tests. »

Les résultats de ces analyses peuvent être disponibles sous 24 heures à 5 jours. « Un service en 10 heures est techniquement possible, indique Andréas Pardigol. Mais cela ne pourra jamais être plus court : les nouvelles technologies vont permettre de réduire les coûts mais pas les délais. » Eurofins travaille ainsi sur une toute nouvelle technologie PCR, qui devrait voir le jour en 2017.

E. Mouraud

 Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 701 - Novembre 2016

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Les 5^e Rencontres pour les innovations techniques et technologiques (Ritt), organisées début décembre à Nantes par Tecaliman, ont porté sur l’incorporation des liquides aux poudres et granulés. Un thème qui a attiré une centaine de professionnels de l’alimentation animale et étudiants de l’école nationale vétérinaire, agroalimentaire et de l’alimentation Nantes-Atlantique.

En nutrition animale, la grande majorité des aliments se présentent secs, sous forme de poudre ou de granulés. Ils sont parfois supplémentés en solution aqueuse ou lipidique, en faible quantité, afin d’améliorer leur valeur nutritive ou encore de favoriser leur appétence. « Un moyen efficace et économique d’apporter des ingrédients. Certains n’existent d’ailleurs que sous forme liquide, explique Ivan Gaytan, d’Adisseo. Cette forme possède également des avantages pour la fabrication : réduction des poussières, des risques d’inhalation ou encore d’explosion. »

Comment faire alors pour incorporer ces ingrédients liquides, d’une façon homogène, sans entraîner de mottage ou de démélange de l’aliment sec ? C’est à cette problématique que se sont intéressés les participants aux 5^e Rencontres pour les innovations techniques et technologiques (Ritt), organisées début décembre par Tecaliman au sein de l’école nationale vétérinaire, agroalimentaire et de l’alimentation Nantes-Atlantique (Oniris).

Maëva Etienne et Matthieu Soleil, étudiants, ont, en guise d’introduction, présenté les différents paramètres impactant le respect de la concentration et de l’homogénéité des liquides incorporés dans les mélanges de poudres. « La taille et la porosité des grains ont une influence sur le pouvoir de sorption des poudres : plus les grains sont fins, plus la surface d’échange est importante, plus ils sont poreux, plus la capacité de sorption est optimale. La répartition granulométrique joue quant à elle sur la possibilité de démélange. » Trois caractéristiques influent : la température, qui peut entraîner un changement de phase du liquide, « une pellicule peut alors se former et créer des problèmes de sorption ». L’hygrométrie, « qui peut créer une agglomération, un mottage et donc des difficultés d’incorporation », et la lipophilie ou l’hydrophilie.

La nature des liquides est également importante : solutions aqueuse ou lipidique, différence de viscosité, nature chimique des composés, potentiel d’oxydoréduction, etc. Là aussi, plusieurs caractéristiques sont à prendre en compte : l’homogénéité des liquides, la température mais aussi le pH, la réactivité, la densité, etc. « Tout cela participe aux problèmes de sorption et aux changements des capacités d’écoulement du mélange. Des solutions pour lutter contre les interactions poudres/liquides peuvent alors être apportées par le procédé d’incorporation utilisé. » Le plus employé en France est la pulvérisation.

L'ensemble des intervenants aux 5e Rencontres pour les innovations techniques et technologiques.

Pulvérisation de méthionine

Adisseo s’est ainsi intéressé aux effets de différents paramètres de pulvérisation sur l’homogénéité du mélange, en utilisant de la méthionine liquide comme fluide d’étude. « Cet acide aminé indispensable à la synthèse protéique n’est pas produit par le métabolisme et sa teneur dans les matières premières n’est pas suffisante pour couvrir les besoins des animaux, rappelle Ivan Gaytan. De la méthionine de synthèse doit donc être ajoutée à l’aliment. Il est important qu’elle soit bien incorporée, pour une meilleure performance des animaux, une baisse du prix de l’aliment et une diminution des déjections azotées. » La méthionine, comme l’ensemble des acides aminés, fait partie des quatre types de liquides pouvant être incorporés directement en mélangeuse, avec les matières grasses (huiles végétales), les sous-produits liquides d’industries sucrières ou de protéines (mélasses, etc.) et les agents techniques (acides, etc.).

Lors de la pulvérisation, la première rencontre entre le liquide et l’aliment poudre ou granulé s’appelle la zone de mouillage. « C’est à ce moment que la nucléation et la dispersion du liquide ont lieu, explique Ivan Gaytan. L’homogénéité du mélange implique une répartition régulière, sur une aire de sprayage suffisamment grande et une nucléation contrôlée, notamment par la distribution de taille des gouttelettes. » Adisseo a donc comparé cette zone de mouillage avec trois types d’injecteurs de différentes marques, « un conique et deux plats », plusieurs tailles et différentes pressions et températures de liquide.

« La distribution de taille des gouttelettes a été mesurée, dans une chambre de sprayage, en utilisant une technique de diffraction laser, à différents points pour évaluer l’hétérogénéité du spray. » La morphologie du spray a quant à elle été observée avec une caméra haute fréquence, « permettant notamment, par traitement d’imagerie, de calculer l’angle réel de sprayage ayant une incidence directe sur la surface pulvérisée, et d’étudier la morphologie macroscopique globale du spray. »

À même pression (4 bars) et température (20 °C), « les injecteurs plats montrent une morphologie similaire. L’injecteur conique montre un étalement bien inférieur, mais un profil plus homogène. On observe que tous les injecteurs ont donné des angles inférieurs à ce qui est communiqué par le fabriquant. » À basse pression, l’angle de sprayage est fortement réduit. À haute pression, le spectre de gouttelettes produit est plus fin. « Travailler à haute pression a généré une apparente deuxième population des gouttelettes. » De même, utiliser un fluide froid (0 °C) réduit fortement l’angle de sprayage. « Augmenter la température du fluide réduit le diamètre médian des gouttelettes. Ceci génère aussi une apparente deuxième population des gouttelettes plus fines. Il faut donc, pour pulvériser de la méthionine liquide, porter une grande attention à la température afin d’éviter les fluides trop visqueux (un minimum de 15 °C pour un bon sprayage) et travailler à des pressions modérées (entre 3 et 4 bars), mais aussi utiliser des injecteurs adaptés et élargir le plus possible l’aire de sprayage. »

Injection par disperseur

Les liquides peuvent également êtres injectés dans les aliments secs. Éric Rousseau, de la Cavac, Arnaud Meynial, de Sabe, et Steven Le Garrec, de l’entreprise Le Garrec, ont ainsi présenté un nouveau procédé d’injection, testé récemment sur une nouvelle mélangeuse double spires installée chez Nutri-Vendée (Challans). Ils sont d’abord revenus sur les différentes technologies de mélange en alimentation animale : « Le mélangeur à rubans ou à double spires est la technologie le plus présente en alimentation animale. Mais d’autres technologies sont disponibles comme le mélangeur à socs (pour les minéraux), le mélangeur à pales, le mélangeur à double arbre (à spires ou pales) ou encore le mélangeur à double spires avec cuve tournante. »

Le principe de la technologie double spires repose sur un rotor constitué de deux spires à pas inversés qui croisent et projettent les matières à mélanger. « Une technologie sobre en énergie, fiable, robuste, avec une vitesse de rotation faible et un coût d’investissement limité. Mais elle présente aussi des inconvénients : le taux d’incorporation en liquides est limité (au maximum 3 à 4 % contre 5 à 6 % avec d’autres technologies), l’encrassement dans la cuve (dû à l’injection de liquide, de matière grasse sur les spires) et une durée de mélange de l’ordre de 180 secondes, contre des temps de l’ordre de 60 à 120 secondes pour d’autres technologies. »

Pour remédier à ces désavantages, les trois intervenants ont travaillé à l’adaptation, sur cette nouvelle mélangeuse d’une capacité utile de 8 000 litres, de la technologie de l’injection par disperseur. « Le disperseur, déjà utilisé sur d’autres machines, est composé de choppers à couteaux inox, un moteur 7,5 kW à 3 000 t/min et une canne d’injection des liquides positionnée au-dessus des couteaux des choppers. L’étanchéité est assurée par joint et insufflation d’air. Pour l’installer, nous avons dû adapter le filet par l’interruption de la spire extérieure, les embouts des cannes d’injection et la vitesse de rotation (inférieure à 2 m/s en périphérie). »

Ce procédé permet l’injection des liquides dans le produit et non en surface. « Au cœur du produit. » Autres avantages : « La propreté de la cuve, l’absence de formation de grumeaux, la réduction des risques de transfert interlots, etc. » Afin de répondre à la problématique de la rétention de produits à l’intérieur de la mélangeuse et à son nettoyage, Sabe a également intégré dans la conception de la machine deux grandes portes de visite et trappes de vidange.

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E. Mouraud

Retrouvez l'intégralité de l'article dans la RAA 703 - Janvier-février 2017

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